Как автоматизировать процессы на складе

Развитие технологий во всем мире привело к тому, что любой процесс, выполнявшийся раньше вручную, можно успешно автоматизировать, в том числе и в работе склада. Таким наблюдением поделился Сергей КОНОНЧУК, руководитель направления автоматизации складских процессов SSI Schäfer, в своем докладе на конференции «XVIПРАКТИЧЕСКАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ ВСЕУКРАИНСКИЙ ДЕНЬ ЛОГИСТА-2016: Прорыв в логистике: достижение максимальной гибкости, скорости, надежности в цепочке поставок и сокращение издержек».  

Преимущества, которые получает компания при автоматизации склада 

Благодаря автоматизации складских процессов, уверен Сергей КОНОНЧУК, компания может увеличить пропускную способность не только нового, но и уже существующего склада. При этом появляется возможность построить всю работу в соответствии с нормами хранения и обработки товаров Европейского союза, что особенно важно в сфере внешнеполитических устремлений нашей страны. Кроме того, автоматизация складских процессов позволяет сэкономить средства на оплате работы персонала и уменьшить влияние «человеческого фактора», а значит – и снизить количество ошибок при выполнении складских операций. Также в процессе автоматизации предприятие может оптимизировать транспортные потоки и получить возможность видеть в режиме реального времени все текущие складские процессы. «Можно увидеть «слабое звено» внутри склада и правильно организовать работу с персоналом как во время пиковых нагрузок, так и в дни минимального количества заказов», - отмечает эксперт. 

Высотные склады с применением кранов-штабелёров 

Какие же тенденции сейчас наблюдаются в организации работы складов? Одна из них, по словам руководителя направления автоматизации складских процессов SSI Schäfer, - ставка на высотные склады, в которых применяются краны-штабелеры. На складе, высота которого достигает 30-35 метров, работает автоматический кран-штабелер (он может быть как лоточным, так и паллетным), который и осуществляет перемещение товаров без участия человека. Для этого грузозахватное устройство крана-штабелера размещает на его борту единицу хранения, а база обеспечивает перемещение крана вдоль коридора стеллажей. При этом специальная грузовая платформа отвечает за вертикальное перемещение груза до необходимого уровня, поднимая или опуская единицу хранения до нужной ячейки. Движется грузовая платформа вдоль мачт крана-штабелера. Благодаря полной автоматизации (люди появляются на таком складе только при необходимости выполнения ремонтных работ), скорость движения крана-штабелера достигает 240 м/мин, а скорость подъема - до 90 м/мин. Подобная система предусматривает применение нескольких кранов в одном ряду в целях резерва и для повышения производительности работы склада. Вес паллет может достигать полутора тонн (1 500 кг). Ввиду того, что работы на высотном складе могут проводиться при температурах от (от -28 до +45°C), он может использоваться для хранения любых групп товаров. В частности, существуют решения для морозильных складов, для складов по хранению напитков и продуктов питания, фармацевтических товаров, складов 3PL операторов, DIY-сетей и промышленных предприятий. 

Мобильные паллетные стеллажные системы 

Мобильные паллетные стеллажи получили свое название по причине размещения на передвижном основании. Благодаря этому они более компактны и подвижны, чем стационарные фронтальные стеллажи, и позволяют получить доступ к любой ячейке с товаром. Во время пиковых нагрузок местоположение таких стеллажей можно менять, оставляя проходы между мобильными базами для приемки и отгрузки. Благодаря этому пиковые нагрузки сглаживаются в течение нескольких часов. При необходимости достижения определенной температуры хранения (на складах со специальным температурным режимом до -28°C) конструкция может обшиваться сэндвич-панелями. К преимуществам мобильных паллетных стеллажных систем относят увеличение на 100% ёмкости хранения на той же площади, возможность установки как паллетных, так и консольных  стеллажей, простоту и наличие доступа к любому из рядов. Кроме того, с паллетами могут  работать как стандартные погрузчики, так и штабелеры. Используются мобильные паллетные конструкции для хранения продуктов питания, замороженной продукции, фармацевтических товаров, автозапчастей, товаров для DIY-сетей. 

Краны-штабелёры для хранения и отбора лотков (система Miniload) 

Еще одна популярная система работы с товаром на складе – Miniload, созданная для хранения и отбора лотков. На складском комплексе, где внедрена эта система, кран-штабелер движется по центральному проходу, с обеих сторон находятся две стеллажные системы. Конвейеры формируют область сбора и обработки грузов в торце ряда стеллажей или сбоку – здесь кран-штабелер размещает грузы, снятые со стеллажей. Система Miniload позволяет внедрять как полочное, так и паллетное хранение товара. Главное преимущество Miniload – в том, что на приемке товар сразу перекладывается в лотки, при этом фиксируется его вес, количество в штуках, проверяется качество. Это впоследствии избавляет персонал склада от перевешивания, перепроверки и инвентаризации грузов – все данные уже находятся в базе. Система позволяет при необходимости увеличивать скорость отбора заказов, а также их количество, снижая тем самым зависимость работы склада от наличия персонала в дни пиковых нагрузок. Высота системы может варьироваться от 6 до 14 м, ширина пролета – от 0,85 м до 1,5 м при ширине лотка до 300 кг. В числе других преимуществ системы Miniload – возможность применения двойной или одинарной глубины хранения. Температурный режим, при котором функционирует система, составляет от минус 30 до +45°C. Данная система доказала целесообразность применения в розничной торговле (в том числе при продаже автозапчастей и товаров в DIY-магазинах), в сфере e-commerce и в фармацевтике. 

Системы подбора заказов карусельного типа 

Данная система позволяет оперативно доставлять грузы из места хранения в лотках весом до 300 кг. Один лоток можно делить на несколько зон, создав в нем до 16 ячеек. Лотки передвигаются по замкнутой цепи, при этом по автоматизированному запросу система идентифицирует и доставляет к оператору нужный лоток. Один оператор успевает обслуживать тре-четыре карусели. Система позволяет значительно увеличить скорость выдачи заказа. Количество каруселей можно увеличивать до необходимого количества. Вся конструкция при необходимости также может обшиваться сэндвич-панелями, что позволяет использовать ее при температурах от -30 до +45°C. Высота системы может достигать от 6 до 14 м, ширина пролета – от 0,85 м до 1,5 м. Работает система со скоростью 5 м/c и считается хорошим решением для онлайн-магазинов, фармацевтики, сетей формата сделай сам (DIY). 

Система подбора заказов типа A-Frame 

Система предназначена для подготовки заказов, готовящихся к отгрузке. В частности, для товаров с высокой и средней оборачиваемостью: от 50 до 350 ед. в день. Сборный ленточный  конвейер и точки наполнения позволяют достичь максимальной  пропускной  способности при пиковых нагрузках, что особо важно в таких требовательных к скорости отбора сферах, как фармацевтика и косметика. Скорость выброса оператором на конвейер товара – до 4 штук в секунду. При этом в канале находится до 64 единиц товара, а на одном квадратном метре располагается до 38 каналов. В час система способна отгрузить до 1200 лотков (при условии, что операторы будут успевать пополнять данные каналы). Во время отгрузки система ведет подсчет количеств единиц товара, их вес. 

Системы вертикального хранения лифтового типа (на примере решения  Logi Mat) 

Данное решение предназначено для хранения негабаритного товара (запчастей, полуфабрикатов, дорогостоящих товаров). Продукция хранится в лотках или поддонах, которые находятся в так называемых «логиматах» (LogiMat), и располагается вертикально. Это позволяет значительно сэкономить складское пространство: к, примеру, система, размещаемая на 12 квадратных метрах площади, позволяет  хранить товар, который занимает 200 квадратных метров площади при стандартном размещении его на полочных стеллажах. Высота логиматов может достигать 30 метров, и самый их верх идеально подходит для редко оборачиваемой продукции, которую нецелесообразно хранить на стеллажах. При этом благодаря системам автоматизированного хранения, отбора и учета вся информация о товарах будет находиться в распоряжении работников склада. Еще один момент: логиматы могут устанавливаться на внешнем фасаде здания. 

Автоматизированные системы подбора заказов и формирования/разбора паллет 

После этапа хранения товара и подбора заказа наступает этап «пикинга» - формирования паллет. Для этого в SSI Schäfer разработали решение «Schaefer-Case-Picking», которое предусматривает, что груз со склада поступает упаковками и затем «паллетизируется» - размещается на одной паллете. В целом процесс выглядит так: когда паллета доставляется со склада, происходит ее автоматический послойный разбор. Процесс распознавания товара производится путем проведения их оптического и физического (вес, размер) сканирования. Затем создается буферная зона из лотков. После чего из лотков отбираются отдельные товары, и с ними формируется паллета. Специальное ПО анализирует характеристики товара и следит за тем, чтобы паллеты были устойчивыми, чтобы товар не выпадал из них. После этого происходит автоматическое паллетирование. В день система может обрабатывать от 30 000 до 300 000 позиций. «Процесс пикинга, - делится опытом Сергей КОНОНЧУК, - происходит автоматизировано, роботизировано, и есть технические решения под конкретного заказчика, под любые типы упаковки». 

Программное обеспечение

Характерно, что все процессы на складе проходят в полностью автоматическом режиме - прием, хранение, перепаковка и т.д. Для их управлением в компании разрабатываются различные виды программного обеспечения. Одним из видов такого ПО является система управления складом WAMAS. Ее применение позволяет визуализировать все логистические процессы, происходящие на складе: приемку товара, проверку исходных данных, контроль качества, управление конвейерными системами и кранами-штабелёрами, предопределение типов складских мест. Также система конфигурирует стратегии складирования, проводит АВС-анализ, управляет пополнением на основе пороговых значений и/или по требованию, планирует заказы планирует заказы, ресурсы и объемы. Автоматизация склада, уверен Сергей Конончук, избавляет сотрудников от самых тяжелых и рутинных процессов. Кроме того, она позволяет визуализировать все процессы, проходящие на нем, позволив складу в целом быть более маневренным в работе. 

Примеры автоматизированных складов 

Также в своем докладе эксперт привел несколько примеров внедрения комплексных автоматизированных систем. Один из них – компания MTI, которая полностью автоматизировала все процессы на складе – как по паллетному хранению, так и по штучному отбору. Общая площадь склада – 18 тыс. кв. метров, в нем 4 этажа мезонинных конструкций общей площадью 9,400 тыс. кв. метров. Длина конвейера для контейнеров – 2 тысячи метров, скорость конвейера – 0,6 м/с. Производительность системы при двухсменной работе (16 часов в день, 6 дней в неделю) – 12 000 контейнеров в час. На складе внедрены система подбора заказов Pick to Tote, система радиочастотного подбора заказов и две карусельные системы.  

Еще один пример успешной автоматизации - распределительный центр для фармацевтической продукции «Дарница» в Киеве. В нем есть высотный склад и стеллажная система, работают краны-штабелеры. На складе внедрена конвейерная система для транспортировки паллет, в наличии система визуализации и система контроля. Емкость склада: 10,008 паллетомест, используются евро-паллеты весом 1 тыс. килограмм. Благодаря автоматизации скорость перемещения техники на складе достигает 180 м/мин, скорость подъема - 60 м/мин, производительность - 27 двойных циклов/час. 

В качестве зарубежного опыта своей компании эксперт привел модернизацию распределительного центра продуктового ритейлера ES3 в городе Йорк (США). Данный проект стал обладателем премии Supply Chain Innovation Award 2011. При общей площади здания в 16,344 тыс. кв. метров для хранения товаров на нем отведено 10,440 тыс. кв. метров. Количество артикулов на складе достигает 15 500. Благодаря применению система Schaefer Case Picking (3 модуля), паллетной конвейерной системы, системы для хранения и отбора, а также WMS склад имеет очень высокую пропускную способность - 100 тысяч заказов в день (максимальная нагрузка 6 тысяч заказов в час). 

Данные примеры, по мнению Сергея Конончука, показывают возможности, которые открывает перед ритейлерами автоматизация складских процессов. Инвестиции в новейшее складское оборудование, уверен эксперт, станут для украинских компаний хорошим заделом на будущее и гарантией устойчивости их положения на рынке. 

ТЕКСТ: Валерий ЛОБОВКО

Портал о розничной и оптовой торговле TradeMaster.UA

Присоединяйтесь к профессионалам торговли на нашей странице FB