01 ноября 2011

TechnologyMaster-2011: лучшие решения по оптимизации производственных процессов

TechnologyMaster-2011: лучшие решения по оптимизации производственных процессов

26 октября в Киеве в рамках Международной выставки продуктов питания «WorldFood-2011» состоялась Всеукраинская практическая конференция «TechnologyMaster-2011. Реализация 100% резервов производства». Инициатором и организатором этого уникального для рынка события стал Портал розничной и оптовой торговли www.TradeMaster.com.ua (входит в В2В Медиа-группу TradeMaster Group). Эксперты по оптимизации производства и топ-менеджеры ведущих производственных компаний впервые не только в Украине, но и на постсоветском пространстве, собрались вместе для решения практических задач оптимизации производства в рамках практической Конференции «TechnologyMaster-2011».
  • ОПЫТ «ЧУМАК»
Александр ТАРАНИШИН, заместитель генеральный директор ПАО «Чумак», в своем докладе «Идентификация и ликвидация потерь на производстве» поделился опытом фокусировании компании на сокращение материальных потерь. По словам г-на ТАРАНИШИНА, компания поставила перед собой задание – понять, что приводит к материальным потерям на всех этапах производства продукции, и как эти потери свести к нулю: «Сокращение потерь делится на дефективный брак (в процессе производства поломки, выпуск некачественной продукции и т.п.) и процессный (возникающие при мойках, переходах, хранении, подготовке и перемещении материалов). Процессный брак мы разделили на технический и фактический, поставив за первоначальную цель достигнуть минимально-допустимый процент потерь. Дефективный брак стремимся привести к нулю». Сокращение началось с углубления в суть проблемы. На предприятии разработан классификатор потерь – всего 37 групп и 98 видов по типу брака. «Фактические данные по потерям сырья и материалов вносятся на рабочих местах под видом кода брака в форму мониторинга потерь. Важный момент на данном этапе – дисциплина операторов и своевременный контроль мастеров. Следующий шаг – создание таблицы и анализ потерь на каждом из участков по видам производства. Выявляются основные причины материальных потерь, и оперативно доносится информация до руководства и колон под видом ежемесячных отчетов о потерях сырья и материалов, которые являются основой для принятия решения», - рассказал Александр ТАРАНИШИН. Непосредственным устранением потерь занимаются  группы специалистов в каждом из направлений производства во всех 4 цехах, ведется учет. Наглядным примером качественного анализа и сокращения потерь стали выводы, сделанные специалистами компании «Чумак», которые заместитель генерального директора огласил на конференции: «Процент потерь постепенно снижается. В основном цеху потери сократились с 1,5% в январе до 1,1% в сентябре, на участке ферментации с 23,7% в марте до 13,9% в сентябре». Уже с января следующего года планируется ведение полностью отлаженной базы данных. Поставлены еще более сложные цели: - разработка стандартов потерь упаковочного материала; - уменьшение потери при замене фильтров на участке приготовления сахарных растворов; - установка корумы (производство малыми партиями); - установка кластера; - снижение количества потерь «несоответствие массы нетто». Александр ТАРАНИШИН отметил: «На данном этапе мы еще не достигли желаемых результатов». На вопрос о градации брака, и как влияет качество упаковки и оборудования на потери, эксперт ответил: «Недавно мы пошли на удешевление пленки. Для оперативного анализа, правильно ли сделан переход, мы сравниваем категории, просчитывая, окупаемо это решение или нет. Касательно оборудования, отслеживается каждый участок. При появлении брака, машина сразу проверяется на сбой». Система идентификации и ликвидации потерь на производстве позволяет лучше организовать работу и предотвратить проблемы, подытожил Александр ТАРАНИШИН.
  • ОПЫТ «Мироновский хлебопродукт»
Опытом налаживания производства на одном из крупнейших производственных комплексов Украины поделилась Оксана ПАНАСЮК, главный технолог «Мироновский хлебопродукт». По словам специалиста, в связи с развитием предприятия, открытием новых производственных мощностей, компания начала внедрение стандартов качества продукции. Начиная с системы стандартизации НАССП (2006 год), холдинг до 2012 года планирует получить сертификаты качества ISO 22000 на всех предприятиях. Для достижения высокого качества производимой продукции в компании работает комиссия, которая проводит как контроль технологии производства, так и качества товара. По словам г-жи ПАНАСЮК, в крупных производственных компаниях должна существовать четкая структура отделов, и на всех участках должен работать отдел технического качества/аудита. В производственной схеме должны существовать контрольные точки (КТ) для отслеживания работы оборудования и проверки соответствия качества товара, поддерживая технологическую дисциплину. Данные должны ежедневно вноситься в карту производственного контроля. Благодаря анализу отчетов с каждой КТ, специалисты отдела контроля производства имеют возможность внести изменения на том или ином этапе, повысив не только качество продукции, но и получив меньшее количество брака. По примеру компании, на одной из КТ было установлено дополнительное оборудование, которое позволило сократить цикл производства охлажденной курятины на 12 часов.
  • ОПЫТ «Массандра»
О современной роли, задачах и возможностях технолога на производстве рассказала Любовь ТАРЧИНСКАЯ, главный винодел Госконцерна НПАО «Массандра». «Система управления технологическими процессами «Массандры» состоит из: главного винодела, производственной службы, двух инженеров и инженера-лаборанта. Проблема украинских предприятий в том, что для получения лицензий необходимо наличие лабораторий практически в каждом цехе, хотя в этом нет необходимости. Европейские предприятия давно перешли на централизацию (1-2 лаборатории на регион)», - констатирует г-жа ТАРЧИНСКАЯ. Обязанности каждой из служб компании строго определены. Функции производственной службы и главного винодела: - помощь в совершенствовании технологий первичного и вторичного виноделия; - внедрение новых видов продукции, техники, технологий; - контроль заданий производства; - технологический и микробиологический контроль; - обеспечение развития отрасли виноделия в Концерне; - эффективное использование производственных мощностей; - обеспечение необходимого качества выпускаемой продукции. Главный винодел также рассказала о внедрении электронной системы менеджмента на производстве, регулировании процесса сбора винограда, активизации выпуска коллекционного вина – все это непосредственный результат оптимизации технологических процессов на Госконцерне НПАО «Массандра».
  • ОПЫТ IDS Group
Оксана БАМБУРА, директор по качеству IDS Group в докладе «Четыре взгляда на одно качество. Алгоритм решения проблем, связанных с качеством продукции» определила основные направления укрепления контроля качества. Спикер рассказала о качестве продукта с четырех разных позиций: - Конечный потребитель. Главный взгляд на качество – взгляд потребителя, но постоянно рассчитывать на имидж – нельзя.  - Государственные контролирующие органы. Требуется полный перечень документов. Часто возникают проблемы при ввозе в страну из-за других правил ведения документов. - Структура контроля качества производства. Важно найти необходимый механизм перевода качества в количество в цифровом значении плюс мотивировать персонал бонусами, чтобы сработала всенаправленность на качество. - Учредители, инвесторы и владельцы бизнеса. Оценивают прибыль и убытки, связанные с качеством продукции. Необходимо высчитать и показать руководству, «сколько стоит качество». Специалист утверждает: «Алгоритм решения проблемы по качеству заключается в обнаружении симптомов проблемы, поиске источника, решений и действий по удалению проблемы, анализе помогло ли лечение». На это направлены следующие действия: - Каналы получения обратной связи от потребителя и внутренних структур распределения и продаж товара. Должна быть хорошо прописана процедура возврата. - Обработка и анализ, исследуются образцы возвращенной продукции. - Формируются запросы на решение проблемы. Следует укреплять исследовательскую базу. - Экономическое обоснование материальных затрат на «диагноз и лечение» проблемы, основываясь на собственном или чужом опыте. Учет не только прямых затрат, но и бренда. Проблемы по качеству порой не имеют до этого аналогов, в таком случае необходимы финансовые вливания и глубокий анализ. - Объективная оценка результатов проведенных мероприятий. По словам Оксаны БАМБУРЫ, в некоторых случаях стоит привлекать независимые компании сертифицирования качества. Должны разрабатываться и внедряться системы качества для реальной работы с продуктом, а не для размещения на этикетку. Большинство исследований лучше оставлять извне, но держать с ними связь.
  • Опыт Ритейлера Fozzy Group
В своем докладе Юрий КУЗЬМИН, директор по качеству ГК Fozzy Group, сказал, что ритейлер всегда должен быть готов вести конструктивный разговор с поставщиками продукции, не учитывая «человеческий фактор». «Во взаимоотношениях обеим сторонам нужно помнить, что они находятся на одной стороне баррикад относительно потребителя. Потому в компаниях должна работать четкая система, благодаря которой от человека мало что зависит», - говорит г-н КУЗЬМИН.   Компания  Fozzy Group ведет активную работу в ключе «концепции свежести» продукции, благодаря которой покупатель может получить товар, на второй день после производства. Для поддержания данной концепции в компании ведется автоматизированный контроль срока годности, благодаря которому проводиться «фильтр» товаров. Эксперт рассказал об основных требованиях к приемке товара, в которые входят: наличие паспорта товара, маркировка продукции, паспорт транспорта и санитарная книга водителя, а также температурный режим продукции поставщика. Всего ритейлер Fozzy Group разработал более 20-ти стандартов, по которым работает каждый собственный торговый объект на территории Украины. Для получения максимально объективной оценки качества товара в Fozzy Group начала работать кампания «Подскажите, что не так!», предлагающая потребителю озвучивать недовольство качеством той или иной продукции.
  • Безопасность пищевых продуктов
Людмила ГОЛОВИНА, кандидат медицинских наук, технический эксперт международного института безопасности и качества пищевых продуктов, рассказала о безопасности пищевых продуктов, о стандартах и схемах сертификации, о требованиях ISO 22000 к обязательствам руководства производственных предприятий и его ответственности. По словам эксперта, высшее руководство должно: создать, внедрить и поддерживать в рабочем состоянии процедуры управления потенциально аварийными ситуациями и случайностями, которые могут повлиять на безопасность пищевых продуктов и которые имеют отношение к роли организации в цепи производства и потребления пищевых продуктов. «Кризисную ситуацию», с позиции безопасности продуктов, г-жа ГОЛОВИНА определила так: «Событие, при котором, исходя из имеющейся информации, существует обеспокоенность относительно фактических или вероятных угроз для безопасности или качества пищевого продукта, которые могут требовать вмешательства для защиты интересов потребителя». При этом отметила, что на каждый вид кризисной ситуации необходимо заранее разрабатывать план действий. Управление  кризисной  ситуацией. Основные ШАГИ: - Создать команду по управлению кризисной ситуацией. (Группа должна включать представителей руководства, производства, закупок, маркетинга, контроля качества, юриста и связи с общественными и государственными учреждениями); - Определить степень кризиса (уровень кризиса); - Определить степень опасности для предприятия; - Разработать стандартные мероприятия при возникновении кризисной ситуации; - Поддерживать и пересматривать кризис-план; - Оценивать новые ситуации (пресса, Интернет, информация государственных учреждений). Людмила ГОЛОВИНА рассказала об «изъятии» и «отзыве» продукции, а также коммуникативных инструментах, которые должны применяться в каждом из этих случаев. Кроме того, эксперт обозначила основные внутренние и внешние преимущества от внедрения системы безопасности на предприятии.
  • Особенности снабжения – Виктор ШИКОВ
Об особенностях эффективного управления снабжением производственных компаний с участниками поделился Виктор ШИКОВ, генеральный директор ООО «Тримас Групп» (Москва), кроме того, выступивший модератором конференции «TechnologyMaster-2011». По опыту эксперта, в производственной компании всегда необходимо проводить контроль всех этапов производства и сбыта продукции, внедрять (еще до начала запуска проекта) системы управления, которые смогут своевременно среагировать на «ошибку». Основными проблемами, которые могут возникнуть на производстве, по словам г-на ШИКОВА, являются: длинный период оборота запасов, появление неликвидной продукции, срыв графиков производства, а также аварийный простой оборудования. Их причинами является слабая организация взаимодействия между производственниками и снабженцами, отсутствие планирования производства, либо некорректное планирование, неквалифицированное планирование, а также когда график производства формируется без привязки/учета плеча поставки/заказа комплектующих, объема минимальных партии сырья и комплектующих и т.п. Для решения такого типа проблемных ситуаций Виктор ШИКОВ предлагает ввести или отладить систему планирования производства, рассчитать оптимальное расположение запасов относительно производств (при наличии распределенных производственных площадок), определить оптимальные инструменты планирования и управления. Кроме того, стоит разработать и ввести параметры контроля эффективности снабжения, а также привязанные к ним системы мотивации, отладить процессы и процедуры и провести обучение сотрудников, а также разработать формализованную систему выбора поставщиков. Проведение такого рода работы позволит производственной компании повысить эффективность использования оборотных средств, снизить запасы, затраты и потери, и как следствие – себестоимость товара, увеличить объем продаж из-за снижения дефицита готовой продукции, а также увеличить скорость реакции на внешние факторы, – повышение устойчивости и способности воспользоваться возникающими возможностями.
  • Опыт «МОНОМАХ». Как обеспечить гибкость производственной компании
Практические советы по оптимизации производства, основываясь на собственном опыте развития гибкости производственной компании, на конференции предоставил Богдан БАРАБАШ, председатель правления ОАО «МОНОМАХ». Изменив структуру бизнеса в пользу полноценного развития двух направлений – производства собственных торговых марок и Private Label для сетей, «МОНОМАХ» унифицировал большой ассортимент тех компонентов, который выпускает компания. Богдан БАРАБАШ отметил: «Верный прогноз продаж сделать трудно, возникает проблема с планированием остатков. Унификация позволяет облегчить производство, четко спланировать закупку в зависимости от объемов продаж». (Как известно, работа с ритейлерами по контрактному производству (Private Label) подразумевает, в том числе, умение производителя работать с некрупными партиями и быть готовым быстро подстроиться под клиента – ред. Компания «МОНОМАХ» на сегодняшний день работает по СТМ практически со всеми крупными и средними розничными сетями, представленными в Украине – ред.). На гибкость производства, по словам эксперта, влияет планирование, факторы в самом производстве (в зависимости от технологических процессов) и в других подразделениях. Богдан БАРАБАШ рассказал о конкретных решениях компании по обеспечению гибкости производства: - Из-за постоянных изменений заказов, план производства в компании теперь утверждается каждые два дня. - Минимальная цепочка идет 2-3 часа. Для того чтобы часто не переналаживать оборудование, фасовка продукта происходит без маркировки, а брендирование происходит – после. - Создаются минисклады по отдельным типам продукции, для более редкого переналаживания целофинатора. - Огромное внимание уделяется человеческому фактору: увеличено количество сотрудников, расширены управленческие подразделения для контроля. За прошедшие несколько лет компания сужает коридор клиентов, определены «барьеры» для понимания стадий, на которых оптимальным решением является – отказать клиенту в обслуживании. Благодаря решениям, предпринятым компанией для обеспечения гибкости производства и выявления оптимальных заказов, за последние 5 лет удалось увеличить объемы продаж в 7 раз.
  • Бережливое производство – опыт «Витмарк-Украина»
В финале конференции прозвучал доклад на одну из самых актуальных тем для современных производственных компаний – о внедрении, развитии и результатах функционирования системы бережливого производства и проектов по организации производства рассказал Тарас ЯРОВОЙ, начальник производства ПЭТ СП «Витмарк-Украина» ООО. Перед внедрением системы бережливого производства компания поставила перед собой следующие задачи: сокращение потерь времени и упаковочного материала, уменьшение времени переходов, а также улучшение точности наполнения. С целью улучшения качества работы на каждом отдельном этапе производства, было принято решение о проведении ежедневного контроля и еженедельного аудита, для выявления «сырых» зон. Основные инструменты, о которых рассказал эксперт: - анализ текущей ситуации на предприятии; - приведение оборудования в базовое состояние, путем разработки стандартов CIL и СОП (компания ввела в обиход пометку проблемных зон «бирками». Это позволяет каждому сотруднику, обнаружившему проблему, вносить сведенья о браке / поломке / несоответствии – для максимально оперативного разрешения сложившейся ситуации); - анализ причинно-наследственных связей, а также проработка возможных нюансов на производстве, для их предотвращения.  Благодаря реализации этих инструментов, компании удалось увеличить производство соков на 800 упаковок в год, уменьшить количество брака на 1005 упаковок и 34 тонны продукта. *** ОТЗЫВЫ УЧАСТНИКОВ: По итогам проведения Конференции «TechnologyMaster-2011» участники отметили в анкете организатора (цитаты): Насколько важно, по Вашему мнению, проведение конференции «TechnologyMaster 2011»? «Практически единственная, которая поднимает, данные вопросы на сегодня в Украине».. «Важность проявляется в оптимальном подходе к процессу производства, информации для решения производственных вопросов»… «Важливі акценти на окремі оптимізаційні процеси і визначення витрат»… «Дуже важлива для обміну досвідом»… «Есть возможность обменяться опытом решения общих проблем производственников»…  «Очень важна, т.к. информационный ресурс по вопросам производства//технологий практически отсутствует»…  Более детальную информацию об итогах мероприятия – запрашивайте у Организатора: (044) 383-50-34, (044) 383-86-28, reklama1@trademaster.com.ua *** Мы благодарим всех Спикеров за возможность услышать ценный опыт и перенять эффективные инструменты оптимизации производственных процессов. Также благодарим всех участников за активную позицию и профессиональное общение. Отдельная благодарность – партнерам мероприятия, в частности, организаторам Международной выставки «WorldFood-2011». ФОТООТЧЕТ о Конференции – на официальной странице Организатора TradeMaster: ЗДЕСЬ

Эксклюзивный материал TradeMaster.ua

Комментарии

Ваш комментарий будет первым.

Добавить комментарий

Ваше имя*


Защита от СПАМА

Сообщение*

Читайте также

Лучшие компании

Личности

Блоги