Эпицентр К: автоматизация складов в рознице

Богдан Яковленко, директор по логистике, ООО «Эпицентр К» предложил поговорить на Конференции XIX Всеукраинский День Логиста об автоматизации складов в рознице. В настоящее время появляется очень много автоматизированных решений. Механизация сегодня внедрена почти на всех складах, но следующий этап, после ее внедрения — это уход в роботизированные решения, то есть наступает переломный момент в развитии технологий, считает Богдан.

Докладчик рассказал о новейших разработках в этой области, и отметил, что в наше время не осталось такого процесса, который было бы невозможно реализовать технически. Ужесточение конкуренции приводит к поиску все новых и новых решений по увеличению показателей качества и снижения себестоимости, и срок окупаемости инвестиций в автоматизированные решения становится короче.

— В настоящее время я занимаю позицию директора по логистике в компании «Эпицентр». До этого я работал в корпорации «АТБ-маркет» директором по логистике и генеральным директором компании «Логистик Юнион» (аффилированное лицо корпорации «АТБ-маркет»), которая занимается складской логистикой. Еще ранее работал в компании «Велика Кишеня», где четыре года занимался внедрением централизованной логистики. То есть у меня достаточно большой опыт, который позволяет говорить на тему автоматизации складской логистики. На сегодняшний момент мы находимся на определенном этапе развития, очень важном, когда появляется множество автоматизированных и роботизированных решений, которые развиваются очень быстро. То, о чем я расскажу, это опыт нашей компании, но вы можете его применять точно также в своих компаниях.

Мы определяем для себя всего две основные цели автоматизации — это повышение производительности труда и повышение качества труда, уменьшение ошибок при производственных операциях на складе. При внедрении автоматизации мы ставим перед собой цель — уменьшение человеческого фактора и оптимизация физического и умственного труда на складах в нашей логистике. Повышается производительность при внедрении механизированных средств, но при этом умственные способности людей не отключаются, потому что, как правило, люди управляют механизированными средствами труда.

Механизация на сегодняшний момент уже внедрена повсеместно на многих складах. Какой следующий этап развития после механизации? Все больше начинают применяться роботизированные решения. Мы побывали на нескольких выставках и привезли очень интересную информацию оттуда, и нам ясно видны реальные тенденции, виден определенный переломный момент, который сейчас наступает в развитии технологий. Но роботизация невозможна без автоматизированных, в частности компьютерных решений. На самом деле, первым шагом к автоматизации является механизация. С механизацией мы сталкиваемся на сегодняшний момент, и будем сталкиваться в будущем, но все-таки нужно двигаться в сторону роботизации. Роботизация активно внедряется, начиная со второй половины XX века, когда начался существенный рост развития компьютерных средств управления, потому что роботизация без автоматизации, без управления компьютерными средствами абсолютно невозможна.

На протяжении последних двух лет мы с коллегами посещаем крупнейшие выставки транспорта и логистики в Европе. И если два года назад было буквально несколько решений по роботизации складской деятельности, а именно по перемещению грузов роботизированными средствами, в этом году мы увидели, что произошел за два года существенный рост данной технологии, и таких предложений было уже несколько десятков. И в этом году перед логистами в нашей компании стоит  четкая цель — изучить данные технологии. У нас есть операции, которые мы можем заменить роботизированными решениями. В частности, это работы по перемещению грузов на большие расстояния. И мы видим, что появляется достаточно много решений, и цена на них довольно приемлемая.

Например, компания GRENZEBACH предлагает линейку роботов для складской деятельности, причем как для перемещения стеллажей для комплектовщиков, так и для перемещения определенных тележек, так и для работы с высотными стеллажными системами.

Компания EXOTEC SOLUTIONS и ее робот ROVI SKYPOD. Этот робот позволяет не просто перемещать грузы по полу, он четко заходит в стеллажную систему, поднимается наверх, выбирает необходимый ящик с грузом, и перемещает его к комплектовщику. Таким образом, полностью реализована концепция «товар к человеку». На сегодняшний момент многие склады работают по концепции «человек к товару», но при реализации такой концепции время тратится непродуктивно на перемещение между ячейками отбора, и доля такого непродуктивного времени достаточно велика. Этот робот можно применять на высотных складах, он работает со стеллажной системой высотой до 10 м, и имеет достаточно большую автономность, потому что сейчас большинство роботизированных средств работают на литий-ионных батареях. Такая батарея имеет очень быстрый период заряда, и может подзаряжаться в любое время, потому что она не требует полного цикла использования заряда.

Также интересное решение робот Sherpa от компании NORCAN. Данный робот используется для комплектации мелкоштучного товара, его особенность в том, что он условно привязан к комплектовщику. Когда комплектовщик идет вдоль стеллажей, этот робот движется за ним без какого-либо участия человека и человек освобожден от физического труда по перемещению электротележки. Этот робот оборудован всеми средствами активной безопасности, предупреждающими столкновения с препятствиями, имеет 8-10 часов автономной работы, благодаря достаточно большой емкости батареи.

Все эти решения, как правило, работают с собственными автоматизированными системами. Но они нормально интегрируются в Управление производственными заданиями на складе, в частности в WMS систему. Это важно, потому что на сегодняшний момент WMS система является основным мозгом в работе склада, и многие компании имеют ее в своем управлении. Хотя я думаю, что не весь потенциал WMS системы на сегодняшний день реализован. Потому что мы определяем для WMS системы, как правило, три основных функционала которые мы можем реализовать в полной мере:

−        Управление грузопотоком на складе с учетом адресной системы размещения грузов на складе, весо-габаритных характеристик грузов и ячеек размещения.

−        Персонификация грузопотока и работников склада.

−        Управление производственными заданиями на складе.

Но что будет дальше? Необходимо думать наперед — WMS система в своем развитии не остановится. Скорее всего, в ближайшем будущем мы можем ожидать всплеск автоматизации в WMS системах. И это будут уже в какой-то мере интеллектуально-аналитические системы, которые будут не просто автоматизировано выполнять задание по правилам, заданным человеком, они будут человеку подсказывать или самостоятельно управлять процессами и ресурсами на складе, в том числе и размещением товара на складе, топологией размещения товара на складе. Когда мы внедряли в 2006 году первую WMS систему, это была новинка, на тот момент мы даже не до конца понимали, что такое автоматизация для склада. На сегодняшний день мы спокойно уже говорим о роботизации.  Рост уровня заработных плат складских работников в Украине приближает нас к автоматизированным решениям, потому что срок окупаемости инвестиций в автоматизированные решения становится короче.

Давайте перейдем к практическому примеру, который мы реализовали у нас в компании на складе. На выставке мы видели часть оборудования, которое позволяет снимать весогабаритные характеристики товара и интегрировать их в WMS систему для дальнейшей обработки, в частности от компании METTLER TOLEDO и системы весового контроллера RAVAS. Мы у себя на складе реализовали определенный весовой контроль. Наш склад достаточно большой мы сейчас оперируем почти 70000 кв. м складских площадей, которые загружены на уровне 70-80%.

Мы работаем с тремя технологиями. Первая технология — это стандартное «пикинг-хранение». Вторая технология более сложная и, наверное, самая сложная для нас — это технология Pick-by-line, прямое распределение без хранения товаров. Третья технология — «кросс-докинг». Наши поставщики привозят централизовано грузы для наших магазинов, и, как правило, один поставщик привозит эти грузы для многих магазинов. Мы принимаем эти грузы, распределяем их по ячейкам для каждого получателя (для каждого маркета). После этого эти грузы объединяются на одну паллету, привязываются в WMS системе на один штрих-код, и отправляются на упаковку, и дальше в зону отгрузки. Много было человеческого фактора во всем этом движении грузов, и, как следствие, было очень много ошибок. На сегодняшний момент, после внедрения автоматизации в весовой контроль, показатель безошибочной работы составил 99,93% для коробочного груза.

Что мы еще сделали? Мы внедрили веб-портал для записи поставщиков. Его назначение распределять нагрузку склада по дням недели, путем закрепления поставщиков за окнами выгрузки на определенное время. Но, тем не менее, если поставщик работает по технологии кросс-докинг, он, первоначально регистрируя на определенное время свою поставку, также регистрирует каждый свой груз в нашей системе веб-портала. Потом он распечатывает для каждого груза специальную этикетку, специальный упаковочный лист, на котором есть штрих-код и этот груз привозится к нам на склад. Приемка по времени сейчас занимает считанные минуты. Потому что нужно только сканировать штрих-коды и подтвердить все грузы, которые были зарегистрированы изначально на  веб-портале и дальше импортированы в нашу WMS систему.

После приемки все грузы передаются в зону снятия весогабаритных характеристик через Cubiscan. Благодаря этому обмер грузов происходит очень быстро. Все Cubiscan также интегрированы в WMS систему. После этого грузы распределяются по ячейкам для каждого маркета, и когда ячейка наполняется, все грузы ячейки вывозятся в зону весового контроля. Мы закупили специальные весы, у нас на сегодняшний момент шесть рабочих станций, и будет еще больше. После этого в этой зоне каждая коробка добавляется на паллету, и грузы укладываются в зависимости от их хрупкости, для того чтобы не повредить во время транспортировки.

На сегодняшний день весь алгоритм принятия решений имплементирован в нашу WMS систему. Система контролирует фактический вес, который показывают весы, сопоставляет его с системным весом, изначально полученным из Cubiscan. Если есть расхождения по весу свыше заданного расчетного параметра, система не пропускает дальше работу с этой паллетой, пока не будут исправлены ошибки. Эта технология позволила нам очень существенно оптимизировать трудозатраты и повысить качество. Также мы внедрили весовую технологию контроля через электронную рулетку для негабаритных грузов, благодаря чему произошло колоссальное увеличение производительности.

Выводы:

− На сегодняшний момент все, о чем мы и мечтать не могли 10-20 лет назад, стало возможным.  Фактически не осталось каких-то решений, которые мы не сможем реализовать.

− Основным драйвером автоматизации является бизнес. Ужесточение конкуренции приводит к поиску новых решений по увеличению показателей качества и снижения себестоимости.

− Немаловажным аргументом внедрения автоматизированных решений является ТЭО (технико-экономическое обоснование) возврата инвестиций.

Читайте также: Интеграция подходов Lean, Toc и современных ERP-системах в управлении цепями поставок

Портал о розничной и оптовой торговле TradeMaster.UA

КАЛЕНДАРЬ КОНФЕРЕНЦИЙ ТМ 2018

ЖУРНАЛ PRIVATE LABEL 2018

КАТАЛОГ КОМПАНИЙ ТМ

НОВОСТИ

СТАТЬИ

ВИДЕО

По поводу размещения Ваших материалов на портале пишите на press@trademaster.com.ua